Cinquanta milioni di euro per incrementare la quantità e la qualità delle plastiche rigide riciclate. È l’investimento sostenuto da Aliplast (società controllata dal Gruppo Hera), anche grazie al contributo di 7,7 milioni di euro dal fondo PNRR, per realizzare il nuovo impianto di riciclo inaugurato oggi, 20 ottobre 2026, a Modena.

Lo stabilimento R3GID (dove il 3 sta per Recover Recycle Regenerate Plastic) potrà trattare fino a 30.000 tonnellate l’anno di rifiuti post-consumo e scarti industriali in polipropilene (PP) e polietilene ad alta densità (HDPE). Due tipi di polimeri che rendono resistenti, leggeri e funzionali diversi imballaggi e prodotti: dall’elettronica di consumo al packaging della cosmesi, dai mobili ai componenti per l’automotive.

Purezza certificata

I polimeri prodotti a Modena avranno una purezza tale da poter essere reimpiegati anche negli stessi comparti di origine, con prestazioni analoghe a quelle garantite da materiali vergini. Sviluppato sulla base dell’expertise ingegneristica e tecnologica di Nextchem, il nuovo impianto è infatti pensato per separare i polimeri e i colori, ottenendo un grado di purezza certificata che supera il 99% (upcycling). Secondo le stime dell’azienda, la quantità di plastica riciclata in un anno eviterà l’emissione in atmosfera di circa 30.000 tonnellate di anidride carbonica equivalente.

“L’Italia è tra i paesi leader per capacità di riciclo delle plastiche rigide, ma tale capacità non è ancora sufficiente a coprire quella che sarà la domanda che si manifesterà per effetto dei regolamenti europei”, spiega Michele Petrone, amministratore delegato di Aliplast. “Con le nostre tecnologie riusciamo a soddisfare le caratteristiche qualitative di alta gamma richieste dai produttori, al pari dei polimeri vergini.”

L’inaugurazione dell’impianto di Modena arriva in un momento cruciale della transizione circolare europea, in cui i target di riciclo, man mano sempre più stringenti e ambiziosi, dovrebbero ridurre il gap di competitività tra le materie plastiche riciclate e quelle vergini.

R3GID rientra nei 2 miliardi di euro (su 5,5 miliardi di investimenti complessivi) che il piano industriale 2025-2029 del Gruppo Hera destina all’economia circolare. Insieme ad altri progetti in corso di finalizzazione in Italia e all’estero, Aliplast raddoppierà la propria capacità di riciclo plastiche complessiva, raggiungendo 210.000 tonnellate annue.

Il riciclo delle plastiche alla sfida dei regolamenti UE

A oggi, la probabilità che le componenti in plastica di una lavatrice vengano effettivamente riciclate resta piuttosto bassa: in Europa, solo il 40% dei rifiuti raccolti in HDPE e PP viene avviato alla rigenerazione. Tra i motivi principali del gap c’è la contaminazione con altre plastiche e sostanze organiche, l'assenza di eco progettazione dei prodotti e i limiti delle tecnologie di selezione. Ma, senza investimenti, ciò che potrebbe ulteriormente ampliare il divario tra la raccolta e l’effettivo riciclo è la spinta normativa europea.

Secondo le stime dell’organizzazione Plastics Recyclers Europe, il Regolamento sugli imballaggi e rifiuti da imballaggio (PPWR) stabilisce target così ambiziosi da richiedere un’ulteriore capacità di riciclo di 2 milioni di tonnellate di HDPE e PP entro il 2030 e di 5,7 milioni di tonnellate entro il 2040. Un altro fattore che stimolerà la domanda sarà molto probabilmente il Regolamento ELV (End of Life Vehicles) recentemente approvato, che, introducendo per i nuovi veicoli un contenuto minimo di plastica riciclata, nel giro di quindici anni ne determinerà una richiesta di ulteriori 1,2 milioni di tonnellate.

La filiera a ciclo chiuso

La filiera in cui opera Aliplast è particolarmente interconnessa e sinergica, dalla raccolta alla trasformazione del rifiuto. Mentre i flussi di rifiuti post-consumo vengono acquistati attraverso le aste dei consorzi, con procedure che si svolgono su base mensile, la gestione degli scarti industriali nasce da accordi diretti con i produttori, che in alcuni casi possono diventare anche acquirenti di materiale rigenerato. “Creiamo i cosiddetti close loop: circuiti chiusi e virtuosi in cui il fornitore degli scarti diventa anche nostro cliente, riacquistando la materia prima seconda necessaria a realizzare nuovi prodotti”, spiega Petrone.

Il nuovo impianto fornirà quindi un materiale riciclato Made in Italy, certificato, tracciato e utilizzabile anche in applicazioni di fascia alta. Una qualità necessaria per superare uno dei principali limiti del riciclo meccanico: la difficoltà di riportare il materiale riciclato dentro prodotti con requisiti tecnici ed estetici elevati.

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In copertina: il polo impiantistico Aliplast di Modena