Ogni volta che aprite una bottiglia di succo di frutta o di acqua, oppure una lattina di birra o una bottiglia di vino, c’è un invisibile alleato impiegato per preservare la qualità e la durabilità della bevanda: l’azoto. È inodore, incolore, e costituisce il 78% dell’aria che respiriamo. Nel beverage industriale è un ingrediente fondamentale.

“L’azoto serve come riempitivo per togliere l’ossigeno, che altrimenti reagirebbe con i prodotti imbottigliati facendone deperire le qualità organolettiche iniziali”, spiega Francesco Camerlingo, marketing leader e sviluppo vendite Food & Beverage di Nippon Sanso Industrial. “Inoltre, è spesso molto utile per l’imbottigliamento di acqua e soft drink.” Il principio è semplice, ma le applicazioni sono molteplici, e cambiano radicalmente a seconda di cosa c’è dentro la bottiglia.

La goccia che fa risparmiare plastica

Il caso più noto è quello delle bottiglie in PET, che si sono progressivamente assottigliate negli anni seguendo i princìpi dell’economia circolare: meno plastica, meno costo, meno impatto ambientale. C’è però un problema: un contenitore così leggero e sottile non regge il peso dei bancali durante la logistica. La soluzione è il Lin Dropper, il gocciatore di azoto liquido di Nippon Sanso.

“Un litro di azoto liquido quando espande diventa circa 700 litri di gas”, racconta Camerlingo. “Basta una gocciolina da pochi grammi inserita in una bottiglia di acqua minerale già riempita, prima della tappatura. Espandendosi nella bottiglia chiusa, l’azoto la manda in pressione istantaneamente.” La bottiglia, morbida un secondo prima, diventa così rigida come se fosse gasata. “L’acqua frizzante non ha questo problema, perché la CO₂ mette in pressione il contenitore autonomamente. È per l’acqua naturale che serve aggiungere una goccia di azoto.”

Con i succhi di frutta, il tè freddo e le bevande funzionali, la questione però si complica. Questi prodotti vengono imbottigliati con macchinari asettici (tutto l’impianto deve essere sterile) e un azoto non sterile contaminerebbe la linea. Nippon Sanso ha sviluppato allora un sistema a doppia fonte: l’azoto gassoso viene prima sterilizzato a 140 gradi, poi liquefatto attraverso una serpentina raffreddata da azoto liquido in circuito separato. Il risultato è azoto. “Serve per evitare che si rovini la parte a contatto dello spazio di testa”, precisa Camerlingo. “Con i succhi si creano delle pellicine più scure tra il pelo del liquido e il tappo. L’azoto sterile elimina il problema.”

Vino: azoto dall’uva al tappo

Nel vino, soprattutto nel bianco, l’azoto accompagna l’intero ciclo produttivo. “Viene usato dall’inizio alla fine della fase di imbottigliamento”, dice Camerlingo. “Per inertizzare gli stoccaggi primari, per spingere e travasare il vino da un silos all’altro, e per lo spazio di testa. Tutti i vini bianchi hanno bisogno di azoto per restare limpidi e puliti.” In alcune applicazioni si usa anche l’argon, molecola più pesante che tappa meglio l’ingresso dell’ossigeno, ma a costi significativamente più alti.

L’ultima frontiera delle applicazioni degli impianti di Nippon Sanso è il vino in lattina, in forte crescita negli Stati Uniti, dove il mercato delle porzioni singole è in grandissima espansione. “La lattina ha un collo molto largo, il vino fa molta schiuma prima della chiusura”, spiega Camerlingo. “Si usa allora una goccia di azoto liquido più abbondante sulla testa della schiuma per fermarla e procedere alla chiusura.”

Infine, per i vini dealcolati, una tecnologia ancora in sperimentazione, Nippon Sanso usa CO₂ supercritica per estrarre l’alcol: “Stiamo provando a fare dei test cercando di rimettere dentro quantomeno le parti aromatiche, quelle che danno profumi e sapori al vino, che di solito vengono distrutte dai metodi tradizionali”.

La filiera dell’azoto

A differenza di altri gas industriali, l’azoto ha una filiera di approvvigionamento intrinsecamente sicura: si ricava per distillazione frazionata dell’aria, una fonte inesauribile. Nippon Sanso opera in Italia con sei Air Separation Unit (impianti che comprimono e raffreddano l’aria fino a temperature criogeniche, separandone i componenti) e quindici centri di imbombolamento distribuiti dal Piemonte alla Sicilia. Per le produzioni ad alto volume, l’azienda offre anche soluzioni on-site con generatori Plug & Play installati direttamente nello stabilimento del cliente, eliminando la dipendenza dalla logistica esterna.

“Garantiamo la continuità di fornitura attraverso serbatoi di back-up e ci occupiamo di tutti gli aspetti di gestione e manutenzione”, sottolinea Luca Moseneder Frajria, industrial marketing & technologies coordinator di Nippon Sanso. I serbatoi criogenici sono inoltre telecontrollati in tempo reale: pressione, livello di liquido, parametri di erogazione: tutto monitorato da remoto, con ottimizzazione automatica dei rifornimenti. Una goccia invisibile, dunque, ma con un’infrastruttura molto concreta alle spalle.

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In copertina: foto di Nippon Sanso