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Quello del cemento è tra i comparti industriali più complessi da decarbonizzare, una delle cosiddette industrie hard-to-abate. L’emissione di CO₂ rappresenta una sfida cruciale, legata per circa due terzi alla decarbonatazione del calcare, principale materia prima impiegata nella fase di produzione. Nonostante ciò, Heidelberg Materials, gruppo presente in oltre 50 paesi con circa 51.000 dipendenti e quasi 3.000 sedi, si è posto obiettivi ambiziosi: ridurre le emissioni di CO₂ del 50% entro il 2030 e raggiungere la neutralità carbonica entro il 2050, in linea con gli obiettivi fissati dall'Unione Europea.
Un percorso fatto di traguardi intermedi, utilizzo di tecnologie come la cattura e lo stoccaggio di anidride carbonica (CCS) e nuovi prodotti più circolari e a ridotto contenuto di CO2, come la gamma evoBuild, lanciata a novembre 2024. Ne abbiamo parlato con Stefano Gallini, amministratore delegato di Heidelberg Materials Italia.
Neutralità carbonica al 2050 significa agire fin da subito. Ci può illustrare la strategia di Heidelberg Materials?
Il Green Deal europeo prevede il taglio delle emissioni climalteranti del 50% entro il 2030, rispetto ai livelli del 1990, e il loro azzeramento entro il 2050 e non può prescindere da uno dei settori chiave sia dal punto di vista ambientale che economico, quello delle costruzioni e dell’edilizia. Per questo stiamo lavorando su diverse direttrici. Al netto dell’efficientamento energetico degli impianti di produzione del cemento, la riduzione delle emissioni può passare anche attraverso l’uso di combustibili alternativi. Intendiamo portare la percentuale di combustibili alternativi al 45% del nostro mix entro il 2030. Inoltre, nel rispetto delle norme sui cementi e delle performance dei nostri prodotti, Heidelberg Materials è impegnata nella produzione di cementi sostenibili, a ridotte emissioni di CO2. Infine, proponiamo ai nostri clienti prodotti che valorizzino sostenibilità ed economia circolare. Il valore di un‘opera si misura anche dalla disponibilità locale dei materiali utilizzati, da una filiera corta e radicata sul territorio.
Parliamo del lancio della gamma evoBuild, presentata a novembre 2024 durante l’ultima edizione di Ecomondo, a Rimini. Quali caratteristiche devono possedere i prodotti per entrare in questa nuova linea?
La nuova gamma di prodotti si distingue per il contributo concreto alla riduzione delle emissioni di CO2 e per l'approccio circolare, riflettendo l’impegno nel proporre soluzioni sostenibili per i clienti. Questo rappresenta un passo significativo verso uno dei nostri obiettivi chiave: generare il 50% dei ricavi da prodotti sostenibili entro il 2030, nel percorso verso il net zero. I cementi evoBuild, ad esempio, possono includere sottoprodotti industriali come loppa d’altoforno, cenere volante e pozzolana, che permettono di ridurre il contenuto di clinker. Inoltre, i calcestruzzi confezionati con miscele a base di cementi evoBuild garantiscono una significativa riduzione delle emissioni di CO2. In alternativa, l’impiego di aggregati riciclati consente di diminuire l’uso di materie prime naturali come sabbia e ghiaia. I prodotti a basse emissioni di CO2 devono garantire una riduzione di almeno il 30% rispetto ai valori di riferimento (CEM I o calcestruzzo a base di CEM I del 2020). Allo stesso modo, i prodotti circolari devono contenere almeno il 30% di inerti riciclati o ridurre l’uso di materiali naturali di almeno il 30%. Questi risultati possono essere raggiunti grazie a calcestruzzi ad altissime prestazioni o a costruzioni realizzate con tecnologie innovative, come la stampa 3D.
Sarà difficile in futuro rinunciare al cemento, per questo uno dei passaggi fondamentali indicati dal vostro settore per la decarbonizzazione è la cattura e lo stoccaggio della CO2.
La sfida è sotto gli occhi di tutti: la domanda di cemento e calcestruzzo aumenterà del 33% entro il 2050. La lunga filiera che compone l’edilizia deve essere al centro di una conversione dell’economia verso la sua circolarità e sostenibilità. Per dare concretezza a questi impegni abbiamo presentato recentemente evoZero, il primo cemento net zero. Viene prodotto impiegando la tecnologia Carbon Capture and Storage (CCS) nel cementificio di Brevik, in Norvegia, senza utilizzare crediti di compensazione generati all’esterno della filiera e mantenendo il 100% della qualità di un prodotto adatto a tutte le applicazioni. Nell’impianto CCS di Brevik, l’anidride carbonica viene catturata da un “assorbitore”, un gigantesco filtro di CO2 del peso di 280 tonnellate, che si trova a valle del processo di combustione e che applica una tecnologia tra le più consolidate, basata su processi di assorbimento con le ammine in soluzione acquosa. Una volta catturata e compressa, la CO2 viene trasportata via nave dall’impianto di cattura a una struttura a terra, sulla costa occidentale norvegese, per lo stoccaggio temporaneo; da qui la CO2 verrà trasportata attraverso 110 km di pipeline a una formazione sottomarina di un ex giacimento di gas nel Mare del Nord, a 2.600 metri di profondità, per lo stoccaggio permanente nell’impianto di trattamento di gas naturale a Kollsnes, gestito da Equinor, uno dei partner del progetto.
Attualmente, in Italia state lavorando anche sul fronte dei combustibili alternativi?
In Europa l’uso nelle cementerie è una pratica largamente diffusa ed è riconosciuta come “migliore tecnica disponibile” (BAT, Best Available Technique). In Italia, il tasso di sostituzione con combustibili alternativi nelle cementerie è del 22%, mentre la media europea è del 52,2% (Federbeton 2023). Da un punto di vista tecnologico, i nostri impianti italiani sono già attrezzati per raggiungere un livello analogo, ma restano ostacoli burocratici e culturali che frenano tali potenzialità. Il gruppo Heidelberg Materials utilizza combustibili alternativi, tra cui il CSS e il CSS-C, in sostituzione dei combustibili fossili in gran parte delle sue cementerie. Possiamo già generare oltre il 90% dell’energia termica nei nostri forni utilizzando combustibili alternativi. Ciò non peggiora in alcun modo la qualità dei materiali da costruzione e non altera il profilo emissivo. Puntiamo ad aumentare la quota di combustibili alternativi al 45% e la quota di biomassa al 20% del mix entro il 2030. Si tratta di una delle leve principali per raggiungere l’ambizioso obiettivo di ridurre le emissioni di CO₂ a 400 kg per tonnellata di materiale cementizio entro il 2030.
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In copertina: Stefano Gallini