Il polo produttivo di Filago, in provincia di Bergamo, si estende su circa 700.000 metri quadri nella pianura lombarda. Qui ha sede il quartier generale italiano di Covestro, ospitato in un edificio dello studio DBA Group: due corpi uniti da una galleria in vetro a doppia altezza − il cardo romano − che affaccia su un giardino interno. Il colore è il codice identitario degli spazi, e scandisce le aree di lavoro dai laboratori alle sale riunioni. Materiali da costruzione a contenuto riciclato, fotovoltaico sul tetto, efficienza energetica. Un edificio che è una dichiarazione di intenti.
Covestro è uno dei maggiori produttori mondiali di materiali polimerici ad alte prestazioni (policarbonato e poliuretano) impiegati in automotive, elettronica, edilizia, healthcare, imballaggio. Nata nel 2015 come spin-off di Bayer AG (era la divisione MaterialScience), conta circa 18.000 dipendenti in oltre 50 paesi e dal 2025 fa parte del gruppo ADNOC. La filiale italiana ha sede a Filago ed è l’unico sito operativo del gruppo nel paese, specializzato nel compounding del policarbonato.
Materia Rinnovabile è andata a intervistare l’AD Gianmaria Malvestiti, chimico industriale bergamasco che ha costruito il proprio percorso professionale all’interno del gruppo, fin dai tempi di Bayer. “Dopo la laurea a Milano sono entrato in azienda nel 1999, iniziando nel controllo qualità per poi passare allo sviluppo prodotto e a diversi incarichi internazionali tra Germania e Cina”, ci racconta. “A Shanghai ho seguito per diversi anni le attività di compounding del policarbonato, maturando una significativa esperienza internazionale nel settore. Rientrato in Italia, ho assunto la responsabilità del sito di Filago, dove oggi ricopro il doppio ruolo di Managing Director di Covestro Italia e Site Manager.”
Partiamo dalla strategia: cosa significa per Covestro voler essere completamente circolari?
Nel 2021 il nostro board ha preso una decisione che oggi guida l’intera azienda: passare da un’economia lineare a un’economia circolare. Per l’Europa non è una scelta filosofica ma una necessità strutturale: ce lo ricorda ogni interruzione delle catene logistiche dall’Asia e dall’America. La nostra strategia (Sustainable Future) nasce da qui. Non parla solo di prodotti circolari, ma di decarbonizzare materie prime, energia, processi. Da questa visione nasce il marchio CQ, Circular Intelligence: il gioco di parole con l’intelligence quotient è voluto. Significa che dietro un prodotto Covestro c’è una catena di scelte con un impatto reale sulla sostenibilità.
Quanto pesa oggi il portafoglio CQ sul vostro venduto?
Siamo ancora su percentuali a cifra singola. È un mercato embrionale, non perché il prodotto non esista − il prodotto esiste, è pronto, funziona − ma perché il mercato non lo è. La spinta che porta oggi il cliente ad acquistare materiali CQ è fortemente determinata dal regolatorio. Non dalla sensibilità individuale, non dal consumatore finale. Quando l’Europa ha imposto il 25% di plastica riciclata nelle auto, tutti hanno iniziato a volere il riciclato. Non prima. Avere contenuto riciclato oggi non porta il consumatore finale a spendere di più. Se l’Europa vuole che le sue industrie siano front runner sulla circolarità, deve sostenere questa posizione con incentivi normativi. Altrimenti il destino è che tutto venga manufatto altrove.
La circolarità della plastica non è un processo unico. Ce ne sono diversi. Può spiegarli?
Il riciclo meccanico è il più semplice. Prendo, per esempio, la cover di un computer a fine vita, la rimacino, ottengo materiale direttamente riutilizzabile. È consolidato, ma ha un limite: la plastica è “viva”, ogni ciclo termico la fa decadere. Due, tre cicli e arriva al suo limite. E non tutte le plastiche si prestano. Quando esco da questo perimetro, ho bisogno del riciclo chimico, che si divide in due famiglie: quello termico (la pirolisi, che rompe i legami delle catene polimeriche con il calore) e quello catalitico o enzimatico, che usa reazioni chimiche. In entrambi i casi torno al monomero. Una terza via, parallela, è ottenere il monomero da fonti non fossili: biomasse, ad esempio. Quindi posso avere il polimero finale dal riciclo meccanico, o il monomero da riciclo chimico, o il monomero da fonti non fossili. Noi perseguiamo entrambe le strade.
E qui entra il mass balance. Spesso accusato di essere un escamotage contabile. Lo è?
Assolutamente no. Quando ho un monomero da riciclo chimico o da fonte non fossile, per isolarlo nel processo produttivo dovrei costruire un impianto nuovo dedicato. Un investimento enorme, e inutile. Quindi lo immetto negli impianti già esistenti, insieme al monomero convenzionale. Cosa garantisco al cliente? Che la quantità di monomero alternativo immessa nel sistema corrisponde alla quantità attribuita ai prodotti CQ sul mercato. I nostri Makrolon RP al 25% o al 50% non contengono fisicamente quella molecola in quella percentuale: il mass balance garantisce che il totale immesso corrisponde al totale attribuito ai prodotti finali. Per il riciclo meccanico è diverso: lì il 25% è fisicamente presente nel granulo. Ma per il riciclo chimico il mass balance è l’unico modo realistico. È certificato ISCC PLUS, sottoposto ad audit indipendenti, e nel 2025 lo abbiamo automatizzato con un sistema SAP. Chiediamo all’Europa di riconoscerlo legalmente come strumento valido per i requisiti di contenuto riciclato. Senza, il riciclo chimico non decolla.
Avete sperimentato anche la CO₂ come materia prima. A che punto siete?
Da chimico, le dico onestamente che è stato un risultato pionieristico. Prendere la CO₂ − una molecola stabilissima, un prodotto di reazione, non un reagente − e trasformarla in materia prima per produrre polioli per schiume poliuretaniche: accademicamente straordinario. L’abbiamo fatto. Però nel frattempo abbiamo sviluppato altre vie per decarbonizzare − biomasse, riciclo chimico, fonti non fossili − che si sono rivelate più economicamente sostenibili. Anche la risposta del mercato era stata frenata: i produttori di materassi facevano fatica a ribaltare sul consumatore finale il prezzo maggiorato, perché il vantaggio non veniva percepito. La tecnologia rimane valida, abbiamo dimostrato che si può fare. Ma oggi non è più la via prioritaria.
Allora dov’è il blocco oggi, se la tecnologia c’è?
Il blocco è la catena del valore. L’industria è pronta, gli impianti ci sono, ma non c’è materia prima sufficiente, né da riciclo chimico, né da meccanico per i polimeri complessi. In Europa siamo maestri nelle bottiglie di PET. Ma quando parliamo di tecnopolimeri (il poliuretano nei materassi, il policarbonato nei fanali, le plastiche nei frigoriferi) i processi di separazione e raccolta non esistono. Manca tutta la filiera che dovrebbe portare il prodotto a fine vita verso il riciclo. In altri settori c’è integrazione verticale; qui c’è troppa frammentazione. Noi produciamo il poliuretano, qualcun altro fa i materassi, l’OEM finale è un terzo soggetto, il riciclatore un quarto. La via realistica è la collaborazione tra attori complementari. Ma serve tempo, scala, e un consumatore finale che chiuda il loop.
Sulla decarbonizzazione avete obiettivi precisi. Come ci arrivate?
Siamo concreti, non retorici. L’anno scorso eravamo a circa 4,3 milioni di tonnellate di emissioni Scope 1 e 2, e a 17,5 milioni di Scope 3. In totale, oltre 20 milioni di tonnellate lungo l’intera filiera. Vogliamo ridurre Scope 1 e 2 del 60% entro il 2030 e arrivare a zero al 2035. Lo Scope 3 è l’orizzonte 2050, perché richiede che si muova tutta la filiera con noi. Come ci si arriva? Energie rinnovabili e ottimizzazione dei processi. Le faccio un esempio concreto: a Dormagen abbiamo deciso di investire qualche decina di milioni in compressori che funzionano come pompe di calore industriali. Prendiamo il vapore di bassa qualità che esce dal processo del TDI − altrimenti disperso − lo comprimiamo, lo eleviamo a un valore energetico utilizzabile e lo reimmettiamo nel ciclo. Solo con questo intervento risparmieremo 40.000 tonnellate di CO₂ l'anno. Tra il 2005 e il 2022 le nostre emissioni specifiche sono già calate del 40%. Si può fare, ma servono investimenti continui. E il nodo più difficile resta il calore di processo ad alta temperatura, che non si risolve con un PPA.
L’economia circolare richiede anche che cambi la progettazione dei prodotti. I designer europei lo stanno facendo?
Sicuramente negli ultimi anni c’è stata un’evoluzione importante verso il design for recycling e una maggiore attenzione al fine vita dei prodotti, ma la strada è ancora lunga. L’economia circolare mette in gioco la responsabilità di tutti gli attori: designer, trasformatori, OEM, consumatori, chi recupera i materiali; perché la logica lineare del passato non richiedeva questa integrazione. Oggi, concetti come riciclabilità, separabilità dei materiali e fine vita devono diventare parte integrante della progettazione industriale. Per questo lavoriamo molto con le università, il Politecnico di Milano in particolare, portando i designer dentro i nostri Color & Design Center per far conoscere il materiale prima ancora del prodotto. Ma il tema è più ampio: serve una maggiore consapevolezza scientifica e sistemica dell’impatto delle nostre scelte tecnologiche, industriali e di consumo. Tecnici, designer, produttori, riciclatori e istituzioni devono lavorare insieme per trovare soluzioni sostenibili sia dal punto di vista ambientale sia economico. Senza un cambio culturale e senza una spinta normativa coerente, la circolarità resterà incompleta. Ma la tecnologia c’è. Gli impianti ci sono. Le competenze ci sono. Il mercato del riciclato è pronto. Aspettiamo la domanda.
In copertina: Gianmaria Malvestiti