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La Carbon Capture and Storage (CCS) viene spesso raccontata come una tecnologia singola e monolitica, e spesso l’impressione generale del pubblico è che sia ferma allo stadio di progetto pilota. In realtà esiste una molteplicità di soluzioni, alcune consolidate da anni, con livelli crescenti di decarbonizzazione, e, inevitabilmente, costi e complessità crescenti. Il fulcro della discussione oggi non deve tanto soffermarsi su qual è la migliore tecnologia CCS ma, piuttosto, in quale contesto industriale, con quale scala e con quale logistica, la tecnologia di cattura, uso o stoccaggio regge davvero, tecnicamente ed economicamente. Ne abbiamo discusso con Fabio Ferrari, Circular Carbon and Integrated Solutions Head of Department di NextChem, società del gruppo Maire, per capire come sta evolvendo questo segmento tecnologico.

“Come gruppo abbiamo un buon track record: circa il 30% di tutti gli impianti post-combustion industriali esistenti oggi è stato realizzato da noi”, esordisce Ferrari. “In passato si catturava CO₂ per usarla come feedstock dell’urea, ovvero per la produzione di un fertilizzante. Oggi il tema principale è quello della riduzione dell’impronta carbonica.” Impianti “pesanti”, quelli di Maire: unità da circa 400-450 tonnellate al giorno di CO₂: taglie industriali, non impianti dimostrativi.

Oggi la sfida è quella dello scale-up globale, per uscire dalla nicchia dei casi ideali, perfettamente integrati con ecosistemi petrolchimici, e adattare il CCS a contesti più frammentati. Nel portafoglio, la soluzione oggi più matura resta la post-combustion capture amminica, cioè basata su solventi (ammine) che assorbono CO₂ dai fumi. È la soluzione già tecnicamente robusta e industrializzabile. Il nodo è la scala economica: in molti settori hard-to-abate (cemento, vetro, carta, piccoli impianti) il modello “grande unità” diventa troppo oneroso per capex e opex.

“Se hai un cementificio o un forno per la produzione del vetro che ha una taglia ridotta, certe soluzioni sono troppo grandi, troppo costose o difficilmente integrabili nello specifico contesto industriale. Serve qualcosa di più ‘su misura’, più vicino al bisogno del singolo cliente”, spiega Ferrari. Da qui l’idea di una suite proprietaria, NX Decarb: non una tecnologia, ma un portafoglio che copre casi d’uso diversi. “Innanzitutto, c’è il tema del trasporto. Se viene trasformata o iniettata nelle vicinanze di dove viene catturata si può trasportare in forma gassosa, altrimenti può essere liquefatta, impiegando energia ma riducendo le complessità e costi di trasporto”.

In particolare, “non ci si rende conto di quanto importante sia la questione dei volumi”, sottolinea Ferrari, che ricorda come Maire detiene ottime competenze interne per il raffreddamento criogenico del gas, inclusa una tecnologia “autorefrigerata” NX CLIQ, che usa le proprietà della CO₂ stessa senza fluidi refrigeranti esterni. La promessa industriale è doppia: scalare a grandi capacità (ordine di grandezza 70-100 tonnellate all’ora) e guadagnare efficienza, perché su questi volumi anche un miglioramento del 10% pesa molto sui conti.

Il trasporto diventa fondamentale per destinare la CO2 dove richiesta dal mercato o dalla normativa. E qui si aprono tutte le opzioni d’impiego: dall’iniezione ad alta pressione nel sottosuolo affinché venga remineralizzata e sequestrata, alla trasformazione in metanolo o in SAF, i combustibili sostenibili per l’aviazione, e in futuro magari la produzione di idrogeno con il solo carbonio come sottoprodotto, evitando direttamente la generazione di anidride carbonica (oggi ancora nei primi passi prima dell’implementazione industriale).

Tanti i progetti di grande dimensione che il gruppo Maire sta sviluppando. Nell’elenco spicca Hail & Ghasha (Middle East): un grande gas plant dove la CO₂ da movimentare è contata in “milioni di tonnellate all’anno”. Una parte sarà usata per l’enhanced oil recovery, una tecnica di uso dell’anidride carbonica ad alta pressione per migliorare la produzione nei pozzi idrocarburici in esaurimento. Un progetto che, nel racconto, “tocca tutti i pezzi”: separazione, recupero idrogeno, utilizzo criogenico della CO₂. In Italia il progetto chiave è Casalborsetti come prima carbon capture installata in Italia per testare l’intombamento, sviluppato per ENI, seguito poi dal progetto NextChem, in fase di sviluppo, per la decarbonizzazione dell'acciaieria Marcegaglia di Ravenna.

Un compact globale sulla CCS?

Quando i progetti CCS rallentano, spesso non è perché la tecnologia non funzioni, ma perché manca un pezzo del puzzle. E questo pezzo non è tecnologico, ma normativo. Su questo Ferrari non ha dubbi: senza un framework con regole chiare, la CCS non può diventare mainstream. “Serve il mattoncino infrastrutturale e legislativo per chiudere il loop.”

Oggi esistono due meccanismi economici che sostengono l’adozione di tali tecnologie: in USA ci sono degli incentivi fiscali, noti come tax credit 45Q, che offrono crediti d’imposta proporzionalmente alla quantità di CO2 catturata. In Europa c’è l’ETS, per cui viene tassata solo la quota parte di CO2 emessa al netto di quella catturata. “Sono due sistemi che vanno bilanciati e integrati”, conclude l’esperto NextChem. “Ogni strumento può essere efficace. Ma non può essere esposto alle congiunture politiche e alla variabilità dei governi. Serve un’iniziativa sistemica che riporti la CCS nel solco dell’Accordo di Parigi, un’iniziativa intergovernativa condivisa da più paesi, che possa dare una prospettiva sufficientemente lunga per garantire la continuità sugli impegni.” 

Da qui una tesi forte: la CO₂ deve diventare come altri inquinanti regolati, un “costo standard” distribuito lungo la filiera, non il fardello del singolo impianto. Ferrari usa un paragone industriale: come nessuno oggi costruirebbe un impianto senza sistemi per abbattere contaminanti (perché la norma lo impone e il costo è internalizzato), allo stesso modo in futuro potrebbe diventare impensabile produrre senza controllo delle emissioni carboniche.

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In copertina: rendering dell’impianto Hail & Ghasha in costruzione