In un contesto europeo segnato da contrazione della domanda, concorrenza globale e tensioni geopolitiche, la siderurgia italiana prova a rilanciare la propria competitività con un progetto industriale di scala rilevante. A Pozzuolo del Friuli, ABS – Acciaierie Bertoli Safau, parte del Gruppo Danieli, ha avviato la realizzazione dell’Hybrid Digital Green Plant, un investimento complessivo di circa 400 milioni di euro, di cui 355 destinati a tecnologie avanzate.

L’impianto rappresenta un unicum a livello globale per integrazione tecnologica: dodici sistemi proprietari Danieli saranno combinati in un’unica linea produttiva, coprendo l’intero ciclo siderurgico, dalla gestione del rottame alla colata continua. Si tratta di un salto qualitativo rispetto agli standard europei, dove l’adozione di innovazioni avviene generalmente per singoli moduli.

Il progetto si inserisce negli Accordi di sviluppo del MIMIT, con una quota di spese innovative ammissibili pari a circa 96 milioni di euro e un contributo regionale di 2,9 milioni. Un segnale della rilevanza strategica attribuita all’iniziativa, sia in termini industriali sia ambientali.

Efficienza energetica e riduzione delle emissioni

Il cuore tecnologico dell’impianto è il Digimelter, forno elettrico di nuova generazione alimentato dal sistema ECS, che preriscalda il rottame fino a 400°C recuperando il calore dei fumi. Questa soluzione consente una riduzione del consumo energetico di circa 50 kWh per tonnellata prodotta, a cui si aggiunge un taglio del 20% nel consumo di elettrodi in grafite.

L’introduzione del sistema digitale Q-ONE® migliora ulteriormente l’efficienza, riducendo i disturbi di rete e permettendo l’integrazione diretta con fonti rinnovabili. Nel complesso, l’impianto punta a una riduzione dell’intensità carbonica del 16% rispetto ai forni elettrici conformi alle Best Available Techniques e a un calo del 34% nell’uso di reagenti complessi.

Sul piano idrico, il sistema a circuito chiuso garantisce risparmi fino al 50%, mentre il recupero di oltre 24 MW termici apre nuove opportunità di valorizzazione energetica. Tra queste, il progetto CUSTARD prevede la trasformazione della CO₂ in bicarbonato di sodio, con una riduzione stimata di oltre 13.000 tonnellate annue di emissioni climalteranti. Ulteriori 20 MW di calore residuo saranno destinati al teleriscaldamento urbano, contribuendo alla decarbonizzazione dei consumi civili nell’area di Udine.

Automazione e nuova economia circolare dell’acciaio

L’Hybrid Digital Green Plant introduce un livello avanzato di automazione basato su machine learning e sensoristica diffusa. L’impianto sarà in grado di adattare in tempo reale i parametri produttivi in funzione del tipo di acciaio e delle caratteristiche del rottame, migliorando qualità e riducendo sprechi.

La gestione centralizzata da remoto e l’impiego di robot per le operazioni più critiche consentiranno di raggiungere il modello “zero human on the floor”, con benefici significativi in termini di sicurezza. Parallelamente, i sistemi di abbattimento delle polveri porteranno le emissioni a livelli inferiori di un ordine di grandezza rispetto ai limiti normativi.

Il progetto si inserisce in un piano industriale più ampio da 817 milioni di euro, di cui il 70% destinato a iniziative ESG. L’obiettivo è una riduzione delle emissioni di CO₂ del 30% entro il 2030 e il raggiungimento della neutralità carbonica entro il 2050.

A regime, la capacità produttiva salirà da 1,4 a oltre 2,1 milioni di tonnellate annue, con un’intensità carbonica media inferiore del 28% rispetto ai livelli attuali. Un risultato che posiziona il sito tra i più avanzati in Europa, già oggi caratterizzato da emissioni inferiori del 16% rispetto alla media dei cicli EAF standard. In un settore responsabile di circa il 7-8% delle emissioni globali di CO₂, l’integrazione tra digitalizzazione, efficienza energetica e economia circolare rappresenta una delle leve principali per la transizione.

In copertina: foto Danieli