L’Europa ci chiede di arrivare nel 2025 a vietare il conferimento in discarica dei rifiuti riciclabili di plastica, metallo, vetro, carta e cartone e di quelli biodegradabili; e di impegnarci per abolire quasi completamente – entro il 2030 – il collocamento in discarica. Due fatti dai quali risulta evidente come tutta la filiera debba cambiare mentalità aumentando il livello di responsabilità. E trasformarsi.

Il concetto di End of Waste

È in quest’ottica che si sviluppa il concetto di end of waste (letteralmente “fine del rifiuto”). Ovvero la disciplina che permette a un materiale o a un oggetto di cessare di essere considerato rifiuto e venire utilizzato per altri scopi specifici, in grado di creare mercato o una domanda e non produrre impatti negativi sulla salute umana e sull’ambiente (art. 184 ter. del Dlgs 152/06).

È seguendo questo principio che Officina dell’Ambiente, esattamente 15 anni fa, crea una filiera nuova, innovativa, ancora oggi all’avanguardia in tutta Europa. Partendo dalle scorie generate nel processo di termovalorizzazione dei rifiuti solidi urbani, l’azienda produce una famiglia di sabbie e materiali granulari – la Matrix Family – dalle innumerevoli applicazioni nel settore edile. Laterizi, clinker di cemento, calcestruzzo preconfenzionato, malte predosate, conglomerati bituminosi.

Il percorso produttivo di Officina dell’Ambiente permette di recuperare il 99,6% della scoria in entrata, realizzando un prodotto minerale stabile e ripetitivo, che – di fatto – chiude il ciclo. Questo perché i prodotti Matrix Inside utilizzati nell’edilizia sono del tutto sostenibili, avendone Officina dell’Ambiente studiata e assegnata a monte la corretta percentuale d’uso attraverso lo strumento della Dop (Declaration of performance). Quindi, da un lato un nuovo step nel ciclo di recupero dei materiali, evitando l’estrazione e l’impiego di materia prima minerale; dall’altro una filiera circolare che si conclude all’atto del riutilizzo e che genera materiali totalmente riciclabili.

©Claudio Divizia/Shutterstock

 Da rifiuto a nuova materia

Due gli stabilimenti: uno a Lomello in provincia di Pavia e uno a Conselice nel ravennate, con una capacità complessiva di trattamento autorizzata pari a 500.000 tonnellate l’anno di scoria. 

In questi impianti non arrivano le scorie prodotte dall’incenerimento di rifiuti industriali, da siti di stoccaggio intermedi o da miscelazioni di alcun tipo, ma solo quelle provenienti dalla termovalorizzazione dei rifiuti solidi urbani di parte dei bacini del Nord e del Centro Italia non più differenziabili o riciclabili. Un’autoregolamentazione che ha permesso negli anni di mantenere una qualità intrinseca del prodotto finale. Sia a livello tecnico sia ambientale. 

La scoria è un materiale composto principalmente da due frazioni: una con una composizione chimica simile a un materiale minerale e una di natura metallica (principalmente ferro e alluminio). Prima di essere lavorata la scoria in entrata viene stoccata per circa 40 giorni e subisce un processo chimico naturale definito di lito stabilizzazione. All’interno dei cumuli di stoccaggio si autogenerano temperature vicine ai 70° centigradi. L’alluminio si ossida, avviene la carbonatazione da parte dell’anidride carbonica e si formano nuove fasi mineralogiche. A questo punto la componente metallica, ancora di valore, viene separata grazie a una serie di nastri trasportatori, tramogge e deferrizzatori. In uscita si creano vere e proprie urban mining, miniere urbane di ferro e alluminio. Da questa frazione viene inoltre separata la parte non utilizzabile, quel 0,4% che tornerà negli impianti di incenerimento. A questo punto il materiale a matrice minerale viene ulteriormente raffinato e alla fine del processo si presenta come materia granulare di diverse dimensioni: una compresa fra 0 e 10 mm, una con granulometria compresa fra 2 e 10 mm e infine una sabbia di granulometria 0-2 mm, 0-4 mm e 2-4 mm.

La tracciabilità e la certificazione

Negli anni Officina dell’Ambiente ha implementato il valore del proprio lavoro registrando

Emas gli stabilimenti e marcando Ce i prodotti. Lavoro che continua anche fuori dalle mura aziendali, seguendo passo passo i clienti nella realizzazione del loro prodotto finale Matrix Inside. A completare questo percorso arrivano anche le certificazioni ambientali volontarie. Nel 2013 la Epd (Environmental product declaration), dichiarazione di performance ambientale, che fornisce informazioni verificate e confrontabili relative all’impatto ambientale di un prodotto o servizio. Rilasciata dallo Swedish Environmental Management Council è ottenuta valutando il life cycle assestement dei prodotti, dall’arrivo in stabilimento fino allo smaltimento finale del prodotto. Grazie a questa certificazione, i prodotti della Matrix Family possono concorrere all’ottenimento della Certificazione Leed (Leadership in Energy and Environmental Design).

Tutti i prodotti di Officine dell’Ambiente rispondono, inoltre, ai criteri dettati dall’entrata in vigore del green public procurement in edilizia, ovvero quei criteri ambientali minimi per la nuova costruzione, ristrutturazione e manutenzione degli edifici, con l’obiettivo di ridurre l’impatto ambientale sulle risorse naturali e di aumentare l’uso di materiali riciclati.

Intervista a Alessandro Massalin, direttore commerciale di Officina dell’Ambiente

A cura di Rudi Bressa

“Perseguire la qualità del riciclo”

L’intuizione arriva 15 anni fa, in tempi in cui di economia circolare si parlava ancora poco. Una sorta di antesignano del recupero di materia e della strategia end of waste.

Officina dell’Ambiente è riconosciuta a livello internazionale per i prodotti Matrix e a oggi siete gli unici a produrre un aggregato artificiale in Europa dotato di Epd. Come siete arrivati a questo risultato?

“Il ragionamento che facciamo è di perseguire la qualità del riciclo e del recupero della materia. E lo facciamo da sempre. Non abbiamo mai portato materiale in discarica in 15 anni. Ricicliamo al 100% tutto quello che è riciclabile.” 

Per questo quando parla di economia circolare parla anche di qualità del riciclo. Ovvero, qual è la sua idea di economia circolare?

“L’economia circolare per essere tale deve fare i conti con una consapevolezza d’uso, cosa che tutta la filiera, municipalizzate e progettisti inclusi, dovrebbe già prevedere. Ovvero dovrebbero già porsi il problema che il manufatto abbia determinate caratteristiche tecniche. L’economia circolare dovrebbe essere supportata da una sorta di intellighenzia che aumenti il livello di compliance per chiudere realmente il ciclo. Oggi, invece, si sente parlare molto di riciclo in termini quantitativi, ma poco in termini qualitativi. Nel momento in cui si presta attenzione sia alla performance tecnica del prodotto sia a quella ambientale, non si sposta più il problema su scala temporale, ma lo si risolve per sempre alla base. Purtroppo, nel caso per esempio di molte municipalizzate, le gare di assegnazione delle scorie sono ancora oggi orientate al “quanto”, ovvero al massimo ribasso. In altre parole ancora ispirate dalla vecchia ottica di economia lineare, mentre gli orientamenti della comunità europea vanno tutti nella direzione opposta.”

Ci sono però degli ostacoli.

“Il passaggio da un’economia lineare a una circolare ha un suo costo. Secondo noi che siamo impegnati da anni nel settore dell’edilizia, l’unico modo per entrare a pieno titolo nell’economia circolare è di farlo in termini qualitativi. Per questo parliamo di ‘applicazione industriale etica’. Ovvero dobbiamo dare ai prodotti una consapevolezza d’uso. I nostri prodotti, infatti, sono accompagnati da una Dop (Declaration of performance): così indichiamo la massima percentuale d’uso, certificando ulteriormente la circolarità del nostro prodotto.” 

Motivo in più per il quale avete scelto il monomateriale, ovvero i soli rifiuti solidi urbani. Questo non ha ristretto il vostro campo d’azione e d’intervento? 

“Certo. Però nel momento in cui abbiamo scelto di fare economia circolare, abbiamo capito che per garantire la qualità del riciclo a lungo termine era per noi imperativo lavorare un unico tipo di rifiuto. Un rifiuto che è stabile, ripetitivo e omogeneo. Abbiamo deciso che per avere un prodotto di estrema qualità e poter garantire in questo modo la veridicità delle certificazioni, questa doveva essere la strada da perseguire.”

Info

www.matrixoda.it

Intervista a Filippo Brandolini, presidente di Herambiente Spa

A cura di Rudi Bressa

“Una filiera che ci consente il recupero della materia”

Il Gruppo Hera da un lato si colloca alla fine del ciclo dei rifiuti, come parte integrante del sistema di raccolta. Dall’altro è l’attore principale della filiera creata da Officina dell’Ambiente, perché uno dei principali fornitori delle scorie.

Da tempo Herambiente e Officina dell’Ambiente collaborano in quello che è un perfetto esempio di economia circolare. Le scorie da incenerimento trovano un utilizzo, trasformandosi in nuova materia. Da dove nasce questa collaborazione?

“Se fino a qualche anno fa le scorie venivano principalmente smaltite in discarica, oggi esistono anche altre destinazioni. Il nostro Gruppo ha verificato negli anni la possibilità di conferire le scorie a un processo di recupero di materia, superando il conferimento in discarica. Abbiamo così scelto un’azienda con processi innovativi e consolidati, che applicasse percorsi trasparenti e fosse dotata di certificazioni ambientali rigorose come Officina dell’Ambiente. Scelta dettata anche dall’esigenza di assicurarci che i rifiuti affidati a terzi siano trattati nel rispetto delle regole.”

Qual è il valore aggiunto di questa nuova filiera che si è creata?

“Sono 130-170 mila le tonnellate l’anno che conferiamo a Officina dell’Ambiente, circa la metà delle scorie prodotte nei nostri impianti. Il contratto con Officina dell’Ambiente riesce a realizzare un equilibrio sia sotto il profilo economico sia a livello ambientale, grazie anche alla tracciabilità e alla certificazione di prodotto che Oda è in grado di garantire. Il secondo aspetto da sottolineare è che con questa filiera si consente il riciclo e il recupero della materia. Parlo per esempio dei materiali ferrosi e non, oltre al recupero della parte minerale delle scorie come aggregato nel settore del cemento. In letteratura risulta che nelle scorie i metalli ferrosi siano dal 7 al 15%, mentre i non ferrosi tra l’1 e il 2%. Stiamo parlando di quantità significative per l’uso razionale delle risorse e con un valore economico interessante.”

Le direttive europee puntano a una progressiva riduzione dei rifiuti conferiti in discarica, entro il 2030. È auspicabile raggiungere questo obiettivo?

“Come Gruppo siamo convinti che sia possibile raggiungere questo obiettivo, ovvero ridurre lo smaltimento in discarica sotto il 10% , anche perché questo risultato per i rifiuti urbani l’abbiamo già raggiunto nel 2015. Sappiamo, però, che l’eliminazione totale dello smaltimento in discarica non sarà possibile, perché continueranno a esserci rifiuti non riciclabili e non valorizzabili energeticamente.”

Info

ha.gruppohera.it

Intervista a Daniele Gizzi, environmental manager di Aitec

A cura di Rudi Bressa

Meno materia prima, meno rifiuti in discarica

L’industria cementiera è l’ultimo tassello del mosaico. Il settore, che nel 2015 ha prodotto circa 19 milioni di tonnellate di cemento, usa parte dei rifiuti classificati non pericolosi dalla normativa e parte della materia non classificata come rifiuto, in sostituzione delle materie prime naturali (argilla, calcare e gesso). L’Associazione italiana tecnico economica del cemento (Aitec), in rappresentanza delle aziende italiane produttrici di cemento, monitora e fornisce tutti i numeri del ciclo del cemento.

L’industria del cemento è l’ultimo anello della catena nel recupero dei rifiuti non pericolosi. Cosa comporta l’utilizzo di questa materia al settore?

“Come Aitec monitoriamo fin dal 2002 la quantità di rifiuti utilizzati per il recupero di materia ed energia. Utilizzare materiali alternativi ci consente di risparmiare materie prime naturali come calcare, argilla e gesso.  In particolare di quest’ultimo, visto che l’Italia non risulta esserne  particolarmente ricca. Il che ci consente di ridurre l’attività estrattiva e il conseguente impatto sul territorio. Se guardiamo la questione in una logica di Lca (Life cycle assessment), abbiamo sia un beneficio per l’ambiente perché risparmiamo risorse naturali, sia per l’industria perché si riducono i costi di estrazione. Infine, abbiamo un beneficio nella riduzione dei rifiuti da smaltire: questi materiali infatti, se non recuperati, finirebbero in discarica.”

Come si posiziona il nostro paese a livello europeo, nel recupero di energia e nel recupero di materia?

“L’Italia è ancora arretrata nel tasso di sostituzione calorica, ovvero nell’utilizzo di rifiuti come combustibili: nel 2015 abbiamo avuto un valore del 14,9%, mentre l’Europa ha una media del 36%. Ma se pensiamo alle cementerie in Germania (62%) e Austria (60%) il gap aumenta di molto. Cementerie che utilizzano anche combustibili alternativi derivati da rifiuti italiani. Se, invece, consideriamo il recupero di materia, siamo assolutamente in linea col resto d’Europa. Anzi siamo un paese virtuoso, in particolare nell’utilizzo delle ceneri da combustione del carbone e da termovalorizzazione.” 

Qual è – quindi – il valore aggiunto dell’utilizzazione dei rifiuti nella produzione del cemento?

“I cementieri sono molto attenti alla composizione chimico fisica di tutti i materiali che entrano nei forni, inclusi i rifiuti. Il fatto che un materiale come il Matrix abbia tutte le certificazioni ambientali di prodotto e che le possieda ormai da anni, dà tutte le garanzie per poterlo utilizzare, sia per risparmiare materia prima sia per ottimizzare i costi del processo industriale.” 

Info

www.aitecweb.com