Carta. Un materiale, un prodotto che ha una lunga storia consolidata e un utilizzo cresciuto in maniera esponenziale dall’invenzione del torchio a caratteri mobili per la stampa da parte di Johannes Gutenberg nel 1455. Da allora la carta è stata il “vettore” di uno dei beni immateriali tra i più particolari, la cultura prima e l’informazione dopo. In pratica per quattro secoli è stato il mezzo di trasporto del sapere.
E l’innovazione è presente nel sottile foglio di carta che sfogliamo ancora oggi. Si è passati dagli stracci, alle fibre di cellulosa, molte delle quali oggi sono riciclate, mentre sul fronte chimico l’uso del cloro come sbiancante è un lontano ricordo. E anche sul fronte energetico le cartiere, che sono non poco energivore, hanno fatto grandi progressi per risparmiare energia a parità di prodotto. Ed essendo, quello della carta, un processo complesso, spesso l’innovazione rimane chiusa negli stabilimenti ed è poco comunicata.
Il MIAC Innovation Award per premiare l’industria cartaria
Trasmettere all’esterno tutto ciò che c’è d’innovativo attorno al foglio di carta è stato il senso della prima edizione del concorso MIAC Innovation Award organizzato da Assocarta e da Edipap, ente organizzatore della fiera MIAC Mostra internazionale dell’industria cartaria, che si è svolto nel mese d’ottobre a Lucca e che ha riguardato l’innovazione nel settore in Italia. Quattro le macrocategorie
del concorso: innovazione di processo, di prodotto, energetica e nell’economia circolare. “L’obiettivo del Miac Innovation Award è la promozione di iniziative di innovazione tecnologica nel settore cartario volte a favorire investimenti e competitività nelle imprese, e la raccolta delle migliori pratiche – ha detto Massimo Ramunni, Vice Direttore di Assocarta e Segretario di Aticelca, l’associazione italiana dei tecnici cartari –. Innovazione tecnologica, creatività e flessibilità sono le carte vincenti delle cartiere italiane che producono carta, biomateriale high-tech, innovativo e tecnologico, che coniuga tradizione e innovazione di processo e di prodotto con un’attenzione sempre tesa all’efficienza energetica, in una prospettiva
di economia circolare.” I premiati per ogni categoria sono stati: Ahlstrom Munksjo Italia, per l’innovazione di processo; Bartoli, per quella di prodotto; Sicem Saga Spa, per l’energia; DS Smith Paper Italia, per l’economia circolare. Vediamole nei dettagli.
Ahlstrom Munksjo Italia
Ha innovato il processo di formazione cartario per la fabbricazione dei separatori per batterie acido/piombo AGM (Absorbed Glass Mat) in microfibra di vetro adatto alle alte grammature (fino a 350 g) e senza l’utilizzo di leganti chimici. L’innovazione introdotta dall’ottimizzazione del processo ha permesso la realizzazione di prodotti AGM ad alta grammatura con una serie di caratteristiche migliori per quanto riguarda l’assorbimento dell’acido, e con la possibilità di utilizzare fibre con una gamma di dimensioni decisamente più ampia rispetto alle tecnologie di formazione usate di norma in questi processi. Ciò permette lo sviluppo di prodotti di nicchia, come quelli realizzati con fibre funzionalizzate (come nanoalumina) o maggiori percentuali di microfibre di vetro, con tecnologia rotativa, derivanti da un processo di produzione a maggiore efficienza energetica. Gli elementi principali d’innovazione sono stati la formazione di prodotto e l’utilizzo di un sistema di epurazione multistadio applicato alle impurità caratteristiche della microfibra di vetro.
Bartoli
Ha avviato un nuovo impianto per realizzare un nuovo prodotto: le stoviglie monouso in pura cellulosa. Alla linea di colore bianco ne ha aggiunta una colorata che è una novità a livello mondiale. Entrambe le linee utilizzano materie prime al 100% rinnovabili tra le quali la cellulosa derivante da canna da zucchero. Dopo l’utilizzo il prodotto può essere conferito alla raccolta della carta (certificazione Aticelca A e A+) o alla frazione organica (certificazione Tuv OK Compost Home e OK Compost Industrial). Grazie al processo produttivo e a uno studio circa il mix di materie prime è stato ridotto il peso del singolo prodotto di circa il 20% agli standard di mercato mantenendo pressoché inalterate le proprietà meccaniche del prodotto che grazie a un processo di termoformatura, è molto rigido e può essere utilizzato nel forno elettrico e nel microonde.
Sicem Saga
Ha progettato di utilizzare il refluo di processo, oggi trattato in un impianto aerobico convenzionale, come materia di partenza in un processo anaerobico di produzione di biometano avanzato. La tecnologia di digestione scelta è un progresso rispetto alle tecnologie di trattamento anaerobico tradizionali, e usa particolari microorganismi granulari con un’alta selettività verso la produzione di metano, completamente riutilizzabili all’interno del processo. Anche i processi a membrana selezionati per la purificazione nel passaggio da biogas a biometano sono innovativi e hanno la caratteristica di essere più semplici e consumare meno energia rispetto ai tradizionali lavaggi con acqua o con prodotti chimici, aumentando così l’efficienza del processo. Oltre alla produzione di biometano rinnovabile viene abbattuto il carico inquinante per unità prodotta, il refluo viene trattato e purificato con una tecnologia completamente chiusa, migliorando gli impatti sull’ambiente, la produzione di scarti come fanghi di depurazione e anidride carbonica si riduce, il biometano prodotto è di alta qualità ed è rinnovabile, si riducono i consumi di risorse come l’acqua, chiudendo i cicli nel processo di produzione della pasta cartaria. Il progetto è stato validato in scala pilota, con una sperimentazione di oltre sei mesi che ha dimostrato l’efficacia della tecnologia nel ridurre il carico inquinante del refluo, con la produzione di circa 100 metri cubi di biometano avanzato.
DS Smith Paper Italia
Ha messo a punto un processo che separa completamente la fibra della carta dalla plastica, presenti nello scarto del pulper. L’impianto è costituito da un nastro che alimenta lo scarto prodotto dagli spappolatori, da una tramoggia-shredder che ha la funzione sia di ridurre le dimensioni dei pezzi di plastica sia di dosare il materiale in maniera costante che poi passa in un reattore con due agitatori verticali che hanno la funzione, con l’aiuto di acqua di processo, di “indebolire” il legame tra la plastica e la fibra e di cominciare la separazione, con la gravità, dei corpi pesanti. Dopo questa fase un nastro di gomma, di particolare conformazione, trasporta la plastica e la fibra dentro un cilindro per centrifuga ad asse orizzontale con dei fori di dimensione prestabilita. Il materiale, con una forte rotazione, viene separato. Acqua e fibra passano attraverso i fori e sono recuperati nel processo, le plastiche e gli altri componenti di dimensioni maggiori, sono indirizzati a una pressa e costituiscono il flusso in uscita di plastica pulita. L’innovazione di processo per il recupero di materia che in precedenza era destinato al recupero energetico è rappresentata dall’aver assemblato soluzioni tecniche nuove per l’industria cartaria per ottenere un risultato complesso come la separazione completa della fibra dalle plastiche, con pochi macchinari, consumi energetici contenuti e con l’utilizzo di una tecnologia a umido efficiente anche con acqua di riciclo. Cosa che non incrementa i consumi d’acqua dello stabilimento.
Le menzioni speciali
Due le menzioni speciali della giuria. La prima è stata data a Cartiere di Trevi che ha sviluppato una piattaforma informatica “Io Scarico” per rendere più efficiente e rapida l’organizzazione logistica e migliorare l’interazione tra cartiera, fornitori e trasportatori. La seconda menzione è andata a Smurfitt Kappa Italia che ha migliorato la gestione dei drenaggi della
sezione presse per ridurre l’utilizzo del vuoto applicato e al tempo stesso migliorare il secco in uscita. La gestione dei drenaggi è stata possibile attraverso una misura puntuale degli stessi, il controllo dei vuoti applicati, nonché l’ottimizzazione e la riprogettazione dei sistemi di raccolta dei drenati. L’aumento del grado di secco in uscita alla sezione presse, maggiore dello 0,5% e la diminuzione del consumo energetico grazie alla riduzione dei vuoti applicati hanno consentito una maggiore efficienza energetica per circa 500 tep/anno.
Le diverse innovazioni introdotte dalle altre cartiere finaliste si sono distinte per le tecnologie adottate per il recupero di biomassa, come Essity Italia Spa “Io sono per una seconda opportunità – Crush me” e Reno De Medici Spa “Recupero di fibra dallo scarto pulper per la produzione di cartoncino a base di riciclata”, e per l’innovazione tecnologica affrontata da Lucart, con “Prodotti Natural, incartati con amore!” e Sofidel “L’innovazione sostenibile dei Rotolini Regina Eco” nel sostituire l’imballaggio in film plastico con uno riciclabile in carta.
“Questo concorso ha come scopo quello di far emergere un’innovazione che spesso non è recepita, con il settore cartario che viene visto come poco innovativo e poco tecnologico – conclude Ramunni –. In realtà d’innovazione e tecnologia in questo comparto manifatturiero ce n’è molta, basti pensare alle macchine continue che lavorano in maniera automatica un foglio di carta sottile che viaggia a 100 km/h e in alcune fasi è anche bagnato.” I temi dell’innovazione futura nel settore cartario, secondo Ramunni saranno quello dell’ulteriore efficientamento dei processi, con la diminuzione delle emissioni di gas serra. “Oltre a ciò innoveremo di sicuro l’utilizzo delle fibre, come quelle ricavate da scarti agricoli. Quindi le innovazioni che ci aspettano nei prossimi anni, con ogni probabilità, saranno quelle legate al miglioramento delle prestazioni di prodotto, usando meno fibra, oppure con quote maggiori di riciclo. In sintesi migliorare l’efficienza nell’utilizzo delle risorse energetiche e materiali.” Obiettivi ambiziosi che proseguono il percorso tracciato da tempo, visto che il settore cartario lavora da anni sull’efficienza energetica, sul riciclo e ha messo a punto nel tempo strategie, sia di prodotto, sia di processo chiare.