Nel campo dell’economia circolare in Europa si stanno sviluppando modelli industriali diversi, basati su innovazione, collaborazione e ottimizzazione delle risorse. Nel comparto del biogas e biometano, per esempio, l’ottica non è più quella di impianti isolati, ma di ecosistemi territoriali, in cui i diversi attori fanno rete e i flussi di energia e materiali si integrano.

Nel comparto dell’automotive e dei mezzi pesanti, invece, si stanno diffondendo le “circular factory” (fabbriche circolari): impianti industriali avanzati, in cui riciclare, riutilizzare e rigenerare parti e materiali provenienti da veicoli a fine vita o da flussi post-utilizzo. Un processo di remanufacturing, specificamente progettato dalle imprese di questo settore, per mantenere il valore delle risorse nel tempo, riducendo gli sprechi e la dipendenza dalle materie prime.

Come funzionano le circular factory

Per oltre un secolo la produzione automobilistica ha seguito il tradizionale modello lineare “prendi, produci, getta”, con l’arrivo dei materiali in fabbrica e la costruzione dei mezzi, che, dopo il loro utilizzo, vengono avviati a smaltimento. Le circular factory ridefiniscono questo schema, offrendo un approccio circolare. Uno dei casi più recenti in Europa è rappresentato dallo stabilimento di Burnaston di Toyota Motor Manufacturing UK, nel Derbyshire, che ospita la prima Toyota Circular Factory (TCF) in Europa: un progetto pilota, che servirà a stabilire metodi e standard per una futura rete di strutture in tutta Europa (l’apertura di una seconda TCF in Polonia è in programma per il 2026).

I principi su cui si basa sono; la progettazione dei veicoli, in modo da facilitare lo smontaggio, il riutilizzo e la riparazione; l’estensione dei cicli di vita dei veicoli, con tecniche di ricondizionamento sicure e standardizzate; il recupero efficiente dei materiali dai veicoli a fine vita e il loro riutilizzo nei processi produttivi.

Riciclo dalla ruota al motore

Alla Toyota Circular Factory di Burnaston è attualmente operativo il processo di riciclo dell’alluminio, che viene recuperato dai cerchi in lega: dopo essere stato lavorato e preparato per il riutilizzo, passa allo stabilimento Toyota di Deeside, dove viene utilizzato nella produzione di componenti dei nuovi motori. Questi tornano poi a Burnaston per essere installati sulle nuove Toyota Corolla che lì si producono, chiudendo così il circuito virtuoso del riciclo, dalla ruota al motore.

Il primo veicolo che ha beneficiato di questo processo circolare è uscito dalla linea di produzione nel marzo 2026, segnando un passo significativo verso l’uso sempre più massiccio di materiali recuperati, riciclati e riutilizzati.

Processo step-by-step

Il processo messo a punto da Toyota, che coinvolge anche veicoli di altri marchi automobilistici, prevede diverse fasi: dopo lo scoppio controllato degli airbag e la rimozione di tutti i fluidi e gas, si passa allo smontaggio standardizzato, eseguito da tecnici specializzati, che applicano le metodologie di assemblaggio in senso inverso.

I materiali recuperati vengono selezionati e classificati, separando metalli, plastiche e oggetti misti. Burnaston ha anche introdotto il ricondizionamento delle auto, per prolungarne in modo sicuro e costante il ciclo di vita: ogni veicolo ricondizionato viene valutato e convalidato secondo gli standard aziendali.

I modelli di circular factory in Europa

Stellantis ha avviato il suo progetto di economia circolare, SUSTAINera, nel 2024, con l’apertura del primo hub di smontaggio a Torino, all’interno del comprensorio di Mirafiori, a cui è seguito un secondo centro di smontaggio a San Paolo in Brasile nel 2025, mentre una terza apertura è in programma per il 2026 in una nuova area geografica. La strategia a cui si ispira il progetto è quella delle 4R: Reman (rigenerazione), Repair (riparazione), Reuse (riutilizzo) e Recycle (riciclo).

In quest’ottica a Mirafiori è stato avviato da tempo il ciclo chiuso dell'alluminio: i motori post-consumo recuperati vengono inviati a Soremo, partner all’avanguardia nel riciclo di questa tipologia di rifiuti, che li trasforma in lingotti di alluminio, da utilizzare nella produzione di nuovi motori.

Ultime novità, il lancio di nuovi negozi online su eBay per la vendita di ricambi originali usati, che si aggiungono alla piattaforma digitale B-Parts. L’offerta totale in Europa è pari a 12 milioni di pezzi, provenienti da Mirafiori: lo stock comprende parti per veicoli Fiat, Alfa Romeo e Jeep, con disponibilità estesa anche ad altri marchi.  

Refactory è invece il primo stabilimento dedicato all’economia circolare del Gruppo Renault, inaugurato nel 2020 a Flins, nell’Ile-de-France. Qui si rinnovano e si riparano 45.000 veicoli all’anno, indipendentemente dalla loro marca, e si producono oltre 6 milioni di componenti all’anno. Altri siti Refactory si trovano a Bursa, Varsavia, Duisburg, Siviglia e Valladolid. Il riciclaggio dei materiali è affidato alla società specializzata GAIA: recupera polipropilene, rame (un veicolo standard ne contiene tra i 10 e i 20 kg), metalli preziosi e altri materiali, che vengono riutilizzati in un ciclo chiuso per la produzione di nuovi veicoli.

Infine, dagli anni Settanta Caterpillar si occupa di manifacturing attraverso i programmi di rigenerazione e ricostruzione Cat Reman, che restituiscono i prodotti alla fine del loro ciclo di vita in condizioni pari al nuovo. Oltre a offrire ai clienti un risparmio immediato sui costi, Caterpillar riduce gli sprechi, abbassa la produzione di gas effetto serra e minimizza il fabbisogno di materie prime.

Questo articolo è stato originariamente pubblicato in inglese sul blog di Ecomondo

In copertina: immagine Envato